安全衛生管理

瑞儀光電高度重視工作者的工作安全與健康，秉持事前預防、零事故及零災害的精神，涵蓋所有營運作業及外包商活動等人員。管理層負責進行審查與風險評估作業，並由各廠區的安全衛生單位及專責人員進行執行。

瑞儀光電由職業安全衛生室綜理全集團安全衛生管理事項。依「職業安全衛生管理辦法」要求成立職業安全衛生委員會，制定《職業安全衛生委員會章程》，每3個月召開一次委員會，針對危害辨識、風險評估及事故調查進行討論，確保作業的安全性，符合 ISO 45001等國際標準及法規要求。並於會議召開後，將決議及追蹤事項發送給全公司同仁週知及進行追蹤，期能達到宣導及促進同仁對工安意識之提升。大陸廠雖然當地無法令規定須成立職業安全衛生委員會，但仍比照高雄廠作法，每季召開安委會。工作者諮詢透過「安全衛生諮詢會議小組」，於每年第二季召開「安全衛生諮詢會議」。藉此蒐集與諮詢來自公司內外部工作者之職安衛意見，其諮詢結果內容，於第三季「職業安全衛生委員會議」提列檢討。

瑞儀光電新進人員教育訓練中納入安全衛生培訓，強調員工的自我保護意識，並依據職業安全衛生法第十八條與第二十五條，告知員工有權於工作中如發現危險情況時，主動避險，並無須擔心任何不利的處分。

設備安全管理

瑞儀光電所有設備皆訂定相關管理措施，針對新進機械設備透過管理程序的規範，採購前源頭安全風險評估，進廠後由環安單位安全驗收，並與使用單位確認設備安全標示，建立平時安全點檢、維修與保養程序，亦定期舉辦教育訓練，以系統化方式落實安全管理。瑞儀光電每年進行二次電氣設備紅外線(IR)檢測，由環安單位依據各廠區電力分佈圖，瞭解用電負載狀況，並依據測量結果判斷用電風險等級，透過即早執行預知保養，降低電氣火災發生機率，避免營運中斷之風險。2025年台灣與中國大陸製造廠區共檢查1,639台，使用單位與環安人員檢查廠內機台設備（緊急停止開關EMO、安全連鎖防護裝置光柵、Interlock），確認功能運作正常，若有危害之虞則列入改善。

化學品安全管理

瑞儀光電針對化學品制定完善的安全管理程序，從購買、儲存、使用至廢棄的各個環節皆進行嚴格管控，杜絕購入可能對員工健康或環境造成重大影響的化學物質，確保化學品使用安全，降低潛在風險，保障作業環境安全。

瑞儀光電導入化學品分級管理(Chemical Control Banding, CCB)制度，依據化學品的健康危害、散佈狀況及使用量進行風險分級評估，並採取對應的控制措施，針對無法提供安全資料表(Safety Data Sheet, SDS)之供應商實施嚴格限制，禁止單位購買該類化學品，以符合職業安全衛生相關法規。

為減少作業場所中化學品對員工健康與環境的潛在危害，瑞儀光電每半年委託合格環境監測機構進行作業環境監測，透過辨識、評估及控制相關危害，對不符合法規要求的工作環境提出改善方案並追蹤落實。此外，公司每年定期為現場作業人員進行危害認知教育訓練與緊急應變演練，以提升員工對化學品危險性的認識及應對能力，保障其安全。

為減緩化學品監管機關眾多，容易因管理疏漏導致外部查核缺失或罰款風險，瑞儀光電導入全新的化學品管理系統（化學雲）。透過一站式化學品管理平台，整合化學品的用量、庫存、相關數據及法規要求，並通過以下功能提升管理效能：

緊急應變機制

「人員生命安全」是第一優先考量，瑞儀光電針對火災、爆炸、颱風、地震、化學品洩漏、有害事業廢棄物清除時發生意外事故、空氣污染物意外洩露事故、生物性傳染、非法活動、異常人員及事件、工安事故、友廠發生火災、爆炸等異常緊急事件等緊急意外狀況訂定相應緊急應變程序。依職業安全衛生法規定，工作場所有立即發生危險之虞時，工作場所負責人應即令停止作業，並使勞工退避至安全場所。勞工執行職務發現有立即發生危險之虞時，得在不危及其他工作者安全情形下，自行停止作業及退避至安全場所，並立即向直屬主管報告。公司不會因為勞工自行退避至安全場所而停止作業，採取任何處罰。

緊急應變演練

瑞儀光電每年定期舉辦緊急應變演練，於各廠區舉辦個人防護具教育訓練、危害通識教育訓練、機械設備查核教育訓練、承攬商危害告知教育訓練、安全衛生諮詢會議小組人員教育訓練、風險評估人員教育訓練、消防訓練、緊急疏散演練等，讓同仁熟悉各項應變流程及提升危機意識，更積極鼓勵各單位自行舉辦避難演練，藉此強化相關人員緊急應變之靈敏度。於消防安全管理方面，瑞儀光電2025年未發生火災情事，故未有任何人員傷亡。

職業災害

瑞儀光電訂有「職業災害事故調查與處理程序」，藉由完整的調查程序以使事故調查更有效率，並確認事實和情況、鑑定原因和決定改善行動，藉以降低事故再發生之機率。2025年全集團職業傷害統計共14件，共14人（占 2025年底員工總人數之0.13%）。若依類型區分，跌倒5件、夾/捲3件、物體倒塌/崩塌2件、墜落/滾落2件、切/割/擦傷1 件、物體飛落1件，無死亡職業災害案件。另外， 2025年無發生承攬商職業災害案件。

進一步分析工傷事故，發現同仁年資未滿一年之工傷為4件，占集團工傷 28%。以類型區分來看，機械設備造成有 7件，占集團工傷50%，探究主要原因為作業人員安全意識不高、新進人員經驗不足、機台潛在風險所致。目前已強化各項改善措施，如：加強新進人員教育訓練、作業場所專業教育訓練、工傷事件水平事故展開等。2025年起，以系統性的風險評量，鑑別與確認機台潛在風險，研擬降低風險之行動方案（本質安全、工程控制與管理控制），確保使用者於操作、故障排除及維護作業時的安全。以提高人員操作機台之安全順暢，減少工傷發生。